На главную | Каталог статей | Карта сайта

ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

.

С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт.

Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.

  1. Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”

Исходные данные: Схема механизации погрузки и

Среднесуточная масса выгрузки тарно-штучных грузов

перегружаемого груза, т ------- 370

Масса пакета, т-------------------- 0,7

Масса единицы груза

(ящика), кг-------------------------- 30

Время рабочего цикла, с-------- 240

Затраты труда на укладку

1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0

продолжительность работы

склада, ч----------------------------- 7,0

Краткое описание технологического процесса.

Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.

 

Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.

1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.

N м = G гр / Q т * t р * k в , где

G гр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;

Q т - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;

t р - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;

k в - коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени; k в = 0,6.....0,9

N м = 370 / * 10,5 * 7 * 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)

  1. Определение потребного количества рабочих:

Р общ. = Р мех. + Р всп. , (чел.) , где

Р мех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;

Р всп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.

Р всп. = 60 * G п * ЗТ фп / Т ц , ( чел.), где

G п - масса пакета, т;

ЗТ фп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;

Т ц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.

Р всп. = 60 * 0,7 * 7 / 240 = 1,225 » 2 (чел.)

Р общ. = 2 * 7 + 7 = 21 (чел.)

  1. Производительность подъёмно-транспортных машин:

Q т (ч) = 3600 * G п / Т ц , (т/ч) , где

Q т (ч) = 3600 * 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)

  1. Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.

  1. Часовая производительность по схеме:

Q час = N м * Q т * k в , (т/ч)

Q час = 7 * 10,5 * 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)

  1. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:

ЗТ = Р общ / Q час , (чел-час/ т)

ЗТ = 21 / 53 = 0,3962 (чел-час / т)

  1. Выработка на одного человека состава бригады:

В = Q час. / Р общ , (т/ чел-час)

В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)

  1. Уровень механизации:

У м = [ S A м / ( S A м + S А р )] * 100 , %

S A м - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;

S A р - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.

А м = G гр * k м , (т-оп.) ; А р = G гр * k р , (т-оп.), где

G гр - количество перегружаемого груза, т;

k м ; k р - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.

k м = n эл. м / 3 , где

n эл. м - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых машиной.

k р = n эл. м / 3 , где

n эл. р - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -

мых вручную.

k р = 1; k м = 1

А м = 370 * 1 = 370 (т-оп.); А р = 370 * 1 = 370 (т-оп.) ;

У м = 370 / 370 + 370 = 50%

  1. Степень механизации:

С м = [ S T м / ( S T м + S T p )] * 100, % , где

S T м - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;

S T м - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.

С м = 1/ 1 + 2 = 33,3, %

 

Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных операций.

К основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:

  • захват и подъём;
  • перемещение и укладка в штабель;
  • взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.

К вспомогательным операциям относятся:

  • формирование пакетов вручную;
  • застропка и отстропка груза;
  • крепление и раскрепление;
  • направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.

Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.

Вариантом перегрузки называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз:

  • вагон - автомобиль;
  • вагон - склад;
  • площадка автомобиль.

Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.

В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.

Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.

Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексом подъёмно-транспортных машин.

Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:

  • вид груза, для переработки которого предназначена схема;
  • вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;
  • графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;
  • расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;
  • Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;
  • краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;
  • показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др...

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .

 

Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.

Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).

  1. Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”

Исходные данные .

Годовой грузооборот, тыс. т-----------30

Срок хранения запаса груза, сут.------8

Допускаемая нагрузка на пол, кг/м 2 -3500

 

  1. Определение требуемой вместимости склада :

Е скл = Q тр * Т зап / 365 , (т), где

Q тр - годовой грузопоток, грузооборот, т;

Т зап - срок хранения запаса на складе, суток.

Е скл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т)

2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке r ( т/м 3 ) определяется:

F пол = Е скл / r , 2 )

F пол = 657 / 3,5 = 187,714 (м 2 )

  1. Полезная ширина склада:

В пол = В скл - а , (м) , где

а – размер проездов, м;

а = а 1 + а 2 , (м) , где

а 1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:

а 2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.

Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.

а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м)

В пол = 12 - 4 = 8 (м)

  1. Полезная длина склада:

L пол = F пол / В пол = F пол / В скл - а , (м)

L пол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)

  1. Общая длина склада:

L общ = L пол + а 1 + 2а 2 , (м)

L общ = 23,46 + 3 + 2 * 0,5 = 27,5 , (м)

Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:

 

  1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;
  2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4
  3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;
  4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..

 





На главную | Каталог статей | Карта сайта



При любом использовании материалов установите обратную ссылку на своем сайте.
<a href="http://lovi5.ru/" target=_blank>Рефераты, шпаргалки</a>